Карбон - то, без чего не может обойтись ни один настоящий уличный гонщик. Для владельцев  Italjet Dragster карбоновая решетка радиатора один из самых редких и желанных ништяков. Многие отрицают их существование, но я не только знаком с человеком, который ее один раз в жизни видел своими глазами на выставке в Европе, но и нашёл её в России, правда за совсем уж запредельный прайс. 

Но ведь наши руки не для скуки? Карбон материал дорогой и сложный, поэтому я решился на читерство - затянуть все карболовой пленкой. Шутка. Затягивать я буду пластик настоящей углетканью.

Ламинация карбоном у настоящих специалистов, работающих с композитами, считается зашкваром. Ещё бы, выглядит точно так же как и карбон, а сделать можно на кухне, без вакуумных компрессоров, автоклавов и гелькоутов, а также смс и регистрации.

По крайней мере так кажется. На деле углеткань очень сложный и капризный материал, как и смола. Больше того, в мастерской, где я брал расходники, мне сказали, что мою решетку вообще обеклеить нельзя, очень уж сложная форма. Только делать с нуля. Я послушал всех, но сделал по своему.

Звучит все просто, главное аккуратность и внимательность. Например, смешать смолу с отвердителем невозможно без весов, допустимая погрешность в соотношении не более 3%. А потом оказывается, что "живет" она всего час, но сохнет при этом 24 часа до твердого состояния и 72 до окончательного схватывания.

А ещё каждый лоскут углеткани должен быть проклеен по краям, в противном случае волокна разойдутся прямо в руках мастера. Помимо этого нельзя обойтись без кучи других ништяков, я запасся бормашиной, нашдачкой, вакуумными пакетами, пылесосом и пищевой плёнкой.

Получилось примерно вот что. Первый слой смолы фиксирует ткань, а в моем случае лишь часть ткани. Впрочем, слово "клеятся" не совсем подходит к описанию процесса - по вязкости смола напоминает моторное масло, а углеткань очень не любит изгибов.

Иными словами намазал деталь, прилепил ткань, а она тут же отклеилась и пытается соскользнуть. Нормально зафиксировать ее можно лишь под вакуумом, полностью прижав по всей поверхности детали до полного затвердевания эпоксидки.

Тут нужно быть внимательным, вакуумный мешок может не попасть во все нужные отверстия, а под слишком большим разрежением деталь идет "винтом". Такой процесс, ответственный, напряжение не отпускает до полного высыхания) Затем клеятся оставшиеся части, попадая в стыки, и начинается самая нудная часть процесса.

Подтеки смолы снимаются нашдачкой. Сошкуриваются излишки просто, главное - не пролюбить толщину и не начать снимать саму углеткань, потому что сначала она потеряет свою трехмерность, а потом под лоснящимися волокнами проступит черный пластик.

Аккуратно сняв "сопли", срезаем все излишки ткани, ровняем края и занимаемся прочими урашательствами. Кто-то делает это в самом финале, но я поторопился, чтобы все косяки, непроклееные места, недотянутая ткань и прочие нюансы вылезли заранее, а не потом.

Готовую деталь покрываем смолой, уже без вакуума, просто мажем. Сутки сохнет, и снова слой. По моему опыту трёх-четырёх достаточно для той самой глубины, которой нет у плёнки. Но об этом уже в следующих постах.